보스턴 다이내믹스 "AI 로봇, 노동력 부족 해법…가정용은 업계 기대보다 늦을 것"

시작하면서

보스턴 다이내믹스의 로버트 플레이터 최고경영자(CEO)가 AI가 로봇 프로그래밍 방식을 완전히 바꾸고 있으며, 지루하고(Dull), 더럽고(Dirty), 위험한(Dangerous) 3D 업무를 수행할 로봇의 시대가 코앞에 다가왔다고 밝혔다.

1. "2030년 노동력 210만 명 부족"… AI 로봇이 해법 될까

플레이터 CEO는 전 세계적인 출산율 저하에 따른 노동력 부족 위기를 지적하며 로봇 산업이 시의성을 띄고 있다고 강조했다.

그는 현재 추세라면 2030년까지 미국에서만 210만 명의 노동력이 부족해질 것이며, 대한민국을 비롯 중국, 일본 등 주요 국가들도 예외가 아니라고 진단했다. 이러한 격차를 해소하지 못할 경우 글로벌 생산성 손실은 8.5조 달러에 달할 것이라고 전망했다.
문제의 해법으로 플레이터 CEO는 AI 기반의 3가지 방식을 제시했다.

첫째, 사람이 센서와 헤드마운트 디스플레이를 착용하고 로봇을 원격 조정하면서 데이터를 학습시키는 "행동 복제"다. 원격 조정을 통해 숙련된 노동자의 모든 동작을 AI가 학습할 수 있다. 현재 보스턴 다이내믹스는 토요타 리서치 인스티튜트와 협력 중이며, 이날 무대에서 두 대의 로봇이 양손으로 아보카도를 정교하게 자르는 영상을 공개했다. 이 작업은 단순해 보여도 전통적인 프로그래밍 방식으로는 구현이 불가능한 작업이었다.

둘째, 달리기나 춤추기 같은 역동적인 동작을 구현하는 "동적 시뮬레이션"이다. 인간의 움직임을 모션 캡처로 기록해 기본 궤적을 얻은 뒤 물리 법칙이 적용된 가상 환경에서 수백만 번 반복 훈련하는 방식이다. 이를 통해 과거 수개월이 걸리던 프로그래밍 과정을 단 하루 만에 끝내고 로봇을 실전 투입할 수 있게 되었다.

마지막으로 대규모 언어 모델(LLM)에 로봇 특화 데이터를 결합한 "대규모 행동 모델"이다. 이 모델이 실현될 경우 "아틀라스, 저 쓰레기통을 비워"라는 자연어 방식의 명령만으로 작업을 수행할 수 있게 된다.

플레이터 CEO는 이 방식을 활용할 경우 실패한 사례까지 학습하고 있으며 스스로 오류를 수정하는 능력을 갖췄다고 강조했다. 그는 실제 로봇을 구동시키는 환경에서 통제되지도 않고 예측 불가능한 사례가 많은 만큼 이러한 적응 능력이 필수적이라고 설명했다.

2. 스폿·스트레치·아틀라스…보스턴 다이내믹스 로봇 3총사의 현재와 미래

현재 보스턴 다이내믹스는 스폿(Spot), 스트레치(Stretch), 아틀라스(Atlas)라는 세 종류의 상용 로봇을 운용 중이다. 2020년 출시된 4족 보행 로봇 스폿의 용도는 제조 현장에 대한 자율 점검이다. 스폿은 제조 현장에 대한 지도를 저장한 후 스스로 길을 찾으며, 지도상에 '파란 점'으로 표시된 점검 위치에 도달하면 탑재된 센서를 활용해 임무를 수행한다.

열화상 센서로 진공 펌프의 과열 여부를 측정하거나, 시각 카메라로 아날로그 게이지를 읽어 디지털화하고, 음향 어레이를 통해 압축 공기 누출이나 이상 진동을 감지해 설비 고장을 예방하고 있다. 특히 AI 기술이 적용되면서 바닥에 웅덩이가 있는지, 비상 탈출로가 막혀있는지, 안전장치가 제대로 되어 있는지 복합적인 질문까지 처리할 수 있게 되었다.

스폿의 활용도는 2023년 이후 기하급수적으로 늘어, 인텔이나 퓨리나 같은 글로벌 기업들이 공장마다 30~35대 규모로 도입해 운용 중이다. 플레이터 CEO는 후쿠시마 다이이치 원자력 발전소 투입 사례를 강조했다. 이곳에 배치된 24대의 스폿은 멜트다운 이후 사람이 들어갈 수 없는 위험 구역에서 5층 계단을 오르고, 10년간 닫혀 있던 문을 열어 방사선 수치를 측정하는 임무를 완수했다.

2023년 출시된 물류 로봇 스트레치의 주 임무는 창고 내 박스 운반이다. 플레이터 CEO는 전 세계적으로 연간 약 8억 개의 컨테이너가 운송되는데, 내부 온도가 여름에는 49도, 겨울에는 영하를 오가는 열악한 환경에서 최대 23kg에 달하는 박스 수천 개를 사람이 직접 옮기는 경우가 여전히 많다고 지적했다. 이러한 작업은 근골격계 질환을 유발하는 중노동으로, EU에서는 이미 작업자의 운반 중량을 제한하는 법률을 제정하기도 했다.

스트레치는 이러한 고된 노동을 대체하기 위해 개발되었으며, 출시 2년 9개월 만에 세계적인 물류·제조 기업 현장에서 1,800만 개의 박스를 처리했다. 현재 10년 내에 출시를 목표로 하는 "아틀라스"도 공개했다. 아틀라스는 완전히 전기로 구동되는 휴머노이드 로봇으로 제조업 현장 투입을 위해 개발되고 있다. 관절이 360도 회전하여 인간이 불가능한 동작까지 소화하며, 바닥에서 높은 곳까지 자유롭게 오가며 작업할 수 있는 것이 특징이다.

최대 30kg의 물체를 들어 올릴 수 있고, 3시간 작동 후 스스로 배터리를 교체한다. 아틀라스가 현대자동차 공장에 투입되어 맡게 될 첫 임무는 '시퀀싱(Sequencing)'이 될 예정이다. 이는 서로 다른 카트에 실려 온 다양한 부품을 조립 라인 투입용 카트로 옮겨 싣는 공정으로, 취급해야 할 부품과 카트의 종류가 너무 다양해 기존 로봇 기술로는 자동화가 불가능했다.

보스턴 다이내믹스는 아틀라스가 시퀀싱을 넘어 향후 최종 조립 작업까지 수행하도록 기술을 고도화할 계획이다.

3. "가정용 로봇, 업계 기대보다 늦다"…보스턴 다이내믹스의 현실적 전망

플레이터 CEO는 휴머노이드 로봇의 일반 가정 도입 시기에 대해 "업계 리더들이 말하는 것처럼 빠르지는 않을 것"이라며 지나친 낙관론을 경계했다. 대신 그는 산업 현장에서 시작해 서비스업을 거쳐 최종적으로는 일반 가정에 진입하는 단계적인 확장 로드맵을 제시했다.

플레이터 CEO가 산업용 시장을 첫 번째 타깃으로 삼은 이유는 명확했다. 가정은 환경이 제각각인 데다 안전이 최우선이라 기술적 난도가 가장 높고, 비용에도 매우 민감한 시장이라는 것이 그의 분석이다. 반면 산업 현장은 환경이 통제되어 있어 변수 관리가 용이하고, 기업이 생산성 향상을 위해 기꺼이 비용을 지불할 의사가 있는 고객군이었다.

보스턴 다이내믹스가 모회사인 현대자동차와의 협력이 자연스러운 이유도 여기에 있다. 특히 캡티브 시장이긴 하지만 현대자동차가 수만 대의 아틀라스 구매를 약속한 것은 초기 시장 형성에 결정적인 역할을 했다. 로봇 산업이 본궤도에 오르려면 고품질 로봇을 저렴하게 공급해야 하는데, 이는 대량 생산을 통해서만 가능하며, 대량 생산은 확실한 대규모 수요가 전제되어야 하기 때문이다.

산업 군에 대한 도입 다음으로 그는 라스트 마일 배송과 같은 서비스 분야를 제시했다. 이 단계부터는 로봇이 대중에게 노출되므로 비용 효율성은 물론 훨씬 높은 수준의 안전성이 요구된다고 플레이터 CEO는 설명했다.

마지막으로 그는 로봇 산업을 지탱하는 4대 요소를 제시했다.

첫째, AI다. 로봇이 다양한 작업을 수행할 수 있도록 빠르게 재프로그래밍하는 기반 기술이다. 둘째, 고객 가치(Customer Value)다. 단순히 로봇 하드웨어나 플랫폼 제공을 넘어서는 가치로, 실질적인 비용 절감 효과를 주지 못하면 재구매는 일어나지 않는다. 셋째, 신뢰성이다. 수천, 수만 시간의 운영 데이터를 축적해야만 하며, 제조 현장에서 인정받으려면 99.9% 이상의 가동 신뢰성을 확보해야 한다. 넷째, 안전(Safety)이다. 많은 전문가가 간과하지만 가장 중요한 문제로, 로봇이 인간과 같은 공간에서 작동하려면 기존의 안전 규칙을 완전히 새로 써야 하는 상황이다.